Co to jest HACCP?
HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point, tj. w tłumaczeniu Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontroli) jest to system, który pozwala zminimalizować zagrożenia, jakie dla bezpieczeństwa zdrowotnego żywności powstają na różnych etapach jej produkcji i dystrybucji.
Za zagrożenie uważa się wszystko to, co może przynieść szkodę konsumentowi. Zagrożenie rozpoznajemy poprzez obserwację każdego etapu procesu produkowania żywności i stawianie pytania "co mogłoby pójść źle", powodując w efekcie wyprodukowanie niebezpiecznej żywności. Następnie należy zdecydować, gdzie musimy ustanowić nadzór i kontrolę tego procesu, aby zatrzymać zagrożenie i uniknąć przez to komplikacji.
Są to Krytyczne Punkty Kontrolne (Critical Control Points). HACCP jest najskuteczniejszym i najbardziej efektywnym narzędziem zapewnienia wysokiego standardu higienicznego warunków produkcji i przetwarzania żywności.Tradycyjne systemy kontroli jakości w zakładach przetwórstwa spożywczego polegają na badaniu produktu końcowego, co umożliwia wyeliminowanie towaru nie spełniającego wymogów jakościowych. System HACCP ma nad nimi tę przewagę, że pozwala na zapobieganie wytwarzaniu nieodpowiednich jakościowo produktów, eliminując zagrożenia w momencie ich powstawania.
System HACCP jest metodą uniwersalną, dającą się zastosować w każdym przedsiębiorstwie żywnościowym. Posiada międzynarodową akceptację jako system zapewniający uzyskiwanie bezpiecznej żywności. Chroni interesy konsumenta dając mu pewność bezpieczeństwa i wysokiej jakości zdrowotnej nabywanych produktów spożywczych. Chroni również interesy producenta, który prowadząc w odpowiedni i udokumentowany sposób proces produkcyjny może udowodnić, że robi wszystko, aby wytworzyć produkt bezpieczny dla zdrowia.
W obecnej sytuacji rynkowej, na czołowe miejsce oprócz ceny produktów i usług wysuwa się ich jakość. Dzisiejsze czasy wymagają ciągłej poprawy i doskonalenia wyrobów, usług i wszystkich procesów w organizacji. Dlatego też tak ważne jest wdrożenie efektywnego i skutecznego systemu zapewniającego przedsiębiorstwu dostosowanie do zmieniających się warunków i otoczenia.
Gdzie powstał?
System HACCP Został opracowany we wczesnym okresie amerykańskiego programu kosmicznych lotów załogowych w celu zapewnienia bezpieczeństwa mikrobiologicznego żywności dla astronautów. System został opracowany przez Pillsbury Company współpracującą z NASA i laboratoriami armii USA w Natick.
W latach 1972 - 1978 FDA (Food and Drug Administration) wprowadziła obligatoryjnie w produkcji żywności realizację przez producentów zasad HACCP (pierwsza regulacja - 1973 - dotyczyła producentów żywności konserwowej o niskiej kwasowości). W 1975 r. został oficjalnie zaaprobowany przez WHO, a w 1993 r. - przyjęty przez Komisją Kodeksu Żywnościowego (Codex Alimentarius Commission). Od 1993 r. rozpoczęto wprowadzanie go w krajach Unii Europejskiej, gdzie obecnie jego stosowanie jest obowiązkowe.
7 zasad HACCP
Wymagania systemu analizy zagrożeń i krytycznego punktu kontrolnego zestawiono w 7 zasadach ustanawiających wytyczne do opracowania, wdrożenia i utrzymania systemu. Zostały one tak przygotowane, aby miały zastosowanie we wszystkich sektorach przemysłu spożywczego. Zasady te uzyskały międzynarodową aprobatę, a szczegóły dotyczące ich zastosowania zostały opublikowane przez Komisję Kodeksu Żywnościowego FAO/WHO oraz Państwowy Komitet Doradczy ds. Kryteriów Mikrobiologicznych Żywności (NACMCF).
Zasada 1: Identyfikacja zagrożeń i opisanie środków zapobiegawczych
Należy utworzyć zespół, który będzie odpowiedzialny za wszystkie działania podejmowane podczas tworzenia, wdrażania i utrzymania systemu. Należy sporządzić blokowy schemat procesu technologicznego, a po jego zweryfikowaniu wypisać wszystkie możliwe zagrożenia biologiczne (bakterie, wirusy, pasożyty), chemiczne (naturalne toksyny, związki chemiczne, pestycydy, metale ciężkie, pozostałości środków myjących) i fizyczne (szkło, metal, elementy opakowań) występujące na poszczególnych jego etapach oraz związane ze stosowanymi surowcami, dodatkami i materiałami. Następnie należy oszacować istotność zagrożeń i opisać środki kontrolne umożliwiające opanowanie zagrożeń istotnych dla bezpieczeństwa żywności.
Zasada 2. Identyfikacja krytycznych punktów kontroli (CCP)
Należy określić procedury lub czynności, które mogą być kontrolowane, w celu wyeliminowania zagrożenia dla higieny produktu lub zminimalizowania prawdopodobieństwa jego wystąpienia. Procedury i czynności te zwane są Krytycznymi Punktami Kontroli. Rozróżnia się Krytyczne Punkty Kontrolne 1 stopnia (KPK 1, CCP 1), oznaczające etap, miejsce lub operację, w których zagrożenia dla jakości wytworów spożywczych w procesie produkcji mogą być wyeliminowane, oraz Krytyczne Punkty Kontrolne II stopnia (KPK 2, CCP 2), określające stan, miejsce lub operację, w których zagrożenie można tylko zminimalizować do poziomu akceptowalnego z punktu widzenia bezpieczeństwa zdrowia konsumenta.
Zasada 3. Identyfikacja limitów krytycznych
Należy ustalić wartości krytyczne dla KPK. Każdy Krytyczny Punkt Kontrolny musi posiadać określone normy i ich wartości krytyczne, tzn. wartości minimalne lub maksymalne (np. wysokość temperatury obróbki cieplnej, odpowiednie pH itp.), których przestrzeganie pozwoli na eliminację lub zmniejszenie zagrożeń.
Zasada 4. Ustalenie systemu monitorowania CCP
Należy opracować system monitorowania każdego KPK opartego na regularnej obserwacji i prowadzeniu pomiarów przyjętych wartości krytycznych. Monitorowanie jest pomiarem lub obserwacją parametrów kontrolnych w każdym KPK i powinno być tak zaplanowane, aby było możliwe zastosowanie działań zapobiegawczych i zaradczych, zanim nastąpi utrata kontroli nad systemem weryfikacji.
Zasada 5. Określenie działań korygujących
Należy opracować procedury działań korygujących, które muszą być podjęte, gdy monitorowanie wykaże przekroczenie ustalonych granic krytycznych. Konieczne jest także wyznaczenie osoby odpowiedzialnej za podjęcie tych działań. Działania korygujące powinny zawierać sposób przywrócenia kontroli zagrożeń w KPK, a także sposób postępowania z produktem, który został wyprodukowany, gdy ustalone granice krytyczne zostały przekroczone.
Zasada 6. Ustalenie procedur zapisów
Weryfikacja systemu zgodnie z opracowanymi procedurami sprawdzającymi, gwarantującymi efektywne działania systemu HACCP i zapewniające otrzymanie produktu spożywczego o określonej jakości. System taki, opisany w formie procedury, może opierać się na wynikach badań mikrobiologicznych produktów końcowych lub reklamacjach. Zalecanym sposobem weryfikowania systemu jest wykonywanie tzw. auditów wewnętrznych systemu.
Zasada 7. Ustalenie procedur weryfikacji systemu
Dokumentacja i zapisy systemu HACCP stanowią dowód zapewnienia bezpieczeństwa żywności, dlatego należy opracować procedury sporządzania, prowadzenia, przechowywania i nadzorowania wszystkich dokumentów i zapisów systemu HACCP (rejestracja wyników, prowadzenie zapisów i przechowywanie danych, z których można skorzystać, kontrolując zagrożenia w określonym KPK, oraz prowadzenie rejestru danych odnoszących się do samego systemu HACCP).
Jakie są korzyści ze stosowania HACCP?
Konieczność wprowadzania systemów zapewnienia bezpieczeństwa środków spożywczych wynika z wielu czynników, takich jak: bezpieczeństwo żywności, wymagania konsumentów, przepisy prawne, straty spowodowane zatruciami pokarmowymi oraz handel wewnętrzny i zewnętrzny. Spośród wymienionych czynników najważniejsza jest konieczność eliminowania zagrożeń zdrowia lub życia ludzkiego.
Życie ludzkie jest najwyższą wartością, dlatego powinno to być podstawową przyczyną propagowania i wdrażania systemu HACCP, jako najskuteczniejszego narzędzia zapewniania bezpieczeństwa żywności. Oprócz ochrony zdrowia konsumenta innym ważnym aspektem bezpieczeństwa żywności jest jej wpływ na ekonomię kraju. O wielkości szkód wynikających z zachwiania bezpieczeństwa żywności może świadczyć przykład choroby BSE w Unii Europejskiej. Straty spowodowane tą chorobą szacuje się na dziesiątki miliardów euro, a jej skutki będą odczuwane w wielu krajach jeszcze przez kilka następnych lat.
Konsumenci środków spożywczych są jednym z najbardziej istotnych elementów nacisku na producentów żywności, to bowiem ich potrzeby i gust decydują o wielkości sprzedaży, a współczesny konsument jest świadom swoich praw, zwłaszcza dostępu do bezpiecznej żywności. Dążąc do spełnienia potrzeb konsumenta w zakresie bezpieczeństwa żywności, sieci hipermarketów działających na terenie Polski żądają od swoich dostawców artykułów spożywczych wdrożenia systemów zapewnienia jakości, w tym także jej bezpieczeństwa (HACCP).
Regulacje prawne krajowe i międzynarodowe odnoszące się do pozyskiwania, przetwarzania i obrotu żywnością nakładają na producentów żywności obowiązek wprowadzenia systemu HACCP.
Spośród czynników ekonomicznych przemawiających za koniecznością stosowania systemu HACCP, należy wymienić straty powstałe w wyniku zatruć pokarmowych. Koszty takich zatruć obejmują koszty wynikające m.in. z: leczenia ludzi, konieczności wycofania i/lub zniszczenia towaru z rynku, nieobecności w pracy, dodatkowych badań wykonywanych przez służby nadzoru nad żywnością. W skrajnych przypadkach dochodzi do zamknięcia zakładu produkcyjnego.
W ostatnich latach w Polsce obserwuje się wzmożone zainteresowanie różnych firm systemem zapewnienia jakości w produkcji według wymagań normy ISO 9001. Wzrastająca z roku na rok liczba przedsiębiorstw mających certyfikowane systemy jakości funkcjonujące zgodnie z normą ISO 9001 pociąga za sobą konieczność sprostania wymaganiom, jakie stawiają te firmy swoim kontrahentom. Firmy takie są zainteresowane przede wszystkim współpracą z producentami środków spożywczych mających wdrożony system HACCP. Przedsiębiorcy nie mający żadnego systemu gwarantowania jakości swoich wyrobów napotykają coraz większe problemy ze zbytem swoich wyrobów, co zapewne znacznie się nasili po przyjęciu Polski do Unii Europejskiej.
Ostatnim czynnikiem ekonomicznym wymuszającym konieczność wprowadzania systemu HACCP jest handel zagraniczny, zwłaszcza w obrębie krajów Unii Europejskiej. Wszystkie kraje członkowskie UE są otwarte jedynie dla żywności bezpiecznej. Po spektakularnych przypadkach osłabienia zaufania do bezpieczeństwa żywności w kilku krajach Unii, granice tych państw zostały skutecznie uszczelnione przed żywnością importowaną. W takiej sytuacji funkcjonujący w przedsiębiorstwie system HACCP jest warunkiem koniecznym przy eksporcie środków spożywczych do państw UE. W aspekcie zarządzania przedsiębiorstwem wprowadzanie systemu HACCP powinno się traktować jak inwestycję, która w bliższej lub dalszej przyszłości przyniesie zwrot poniesionych nakładów.
Wdrożenie i utrzymanie systemu HACCP daje gwarancję bezpieczeństwa żywności, z czego wynika wiele wymiernych korzyści dla przedsiębiorstwa, np. łatwiejszy handel na rynku krajowym i zagranicznym, większe szanse na utrzymanie starych i/lub zdobycie nowych konsumentów.
W przedsiębiorstwie z wdrożonym systemem HACCP klarowny jest zakres odpowiedzialności pracowników, co usprawnia organizację pracy i wykorzystanie środków (surowców, maszyn, ludzi), prowadząc do zmniejszenia ogólnych kosztów produkcji. Dzięki zmniejszeniu częstotliwości wykonywania badań międzyoperacyjnych i produktów gotowych istnieje dalsza możliwość zmniejszenia kosztów produkcji.
Wymienione korzyści są typowe dla większości przedsiębiorstw i w końcowym rozrachunku prowadzą do kilkuprocentowego zwiększenia zysku.
Inne zalety systemu HACCP są następujące:
-Jest łatwy do zastosowania i zrozumienia.
-Zapobiega problemom w uzyskaniu bezpiecznego produktu.
-Gromadzi środki i pomoc w obszarach zagrożenia.
-Ogranicza potrzebę końcowej kontroli wyrobu.
-Może być zastosowany w różnej wielkości zakładach produkcji żywności.
-Daje konsumentom pewność bezpieczeństwa procesu produkcyjnego.
-Pozwala przedsiębiorcom spełnić wymagania prawne produkcji bezpiecznej żywności.
-Może być zastosowany na wszystkich etapach procesu produckji żywności i obrotu nią.
-Stanowi uzupełnienie Systemów Zarządzania Jakością, takich jak ISO serii 9000.
-Jest skuteczniejszy od tradycyjnych planów kontroli.
Unormowania prawne HACCP
W krajach UE
W Unii Europejskiej producenci starali się realizować programy HACCP od połowy 1975. Poszczególne kraje członkowskie z kilkuletnim opóźnieniem ujednolicały przepisy dotyczące systemów jakości w produkcji żywności z przepisami FDA.
Z aktów prawnych wydawanych od tego czasu fundamentalne znaczenie mają:
• Rozporządzenie Nr 2002/178/EC z 28.01.2002 r. ustalające ogólne zasady i wymagania prawa żywnościowego, ustanawiające Europejski Urząd ds. Bezpieczeństwa Żywności oraz ustanawiające procedury w sprawie higieny artykułów żywnościowych.
• Rozporządzenie (WE) Nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 w sprawie higieny środków spożywczych.
• Rozporządzenie (WE) Nr 853/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 ustanawiające szczególne przepisy dotyczące higieny w odniesieniu do żywności pochodzenia zwierzęcego.
• Rozporządzenie (WE) Nr 854/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 ustanawiające szczególne przepisy dotyczące organizacji urzędowych kontroli w odniesieniu do produktów pochodzenia zwierzęcego przeznaczonych do spożycia przez ludzi.
W Polsce
W Polsce stosowanie systemu HACCP reguluje:
• Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia (Dz.U. Nr 171, poz.1225)
• Ustawa z dnia 16 grudnia 2005 r. o produktach pochodzenia zwierzęcego (Dz.U. z 2006 r. Nr 17, poz 127)
Według tych aktów prawnych, które w pełni oparte są na Pakiecie higienicznym UE system HACCP jest obligatoryjny dla wszystkich podmiotów zajmujących się produkcją, przetwarzaniem i dystrybucją żywności za wyjątkiem produkcji pierwotnej.
Zgodnie z Rozporządzeniem (WE) Nr 183/2005 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 12 stycznia 2005 r. ustanawiającym wymagania dotyczące higieny pasz oraz Ustawą z dnia 22 lipca 2006r. o paszach system HACCP obowiązuje także przy produkcji pasz i premiksów dla zwierząt.